Imaginer un concept élégant pour les salons automobiles est une chose; traduire cette beauté en une voiture de production constitue une tâche bien plus ardue. Trois piliers de l’équipe qui a conçu et fabriqué la voiture expliquent comment ils ont collaboré pour instiller les idéaux de l’entreprise dans la superbe réalisation qu’est la nouvelle Mazda3.

Quelle est la recette pour traduire la beauté d’un concept en une voiture de série?

Yasutake Tsuchida (concepteur en chef) : « La Mazda3 à hayon s’inspire du concept Kai dévoilé au Salon de l’auto de Tokyo en 2017. La production en série d’un modèle à partir de son concept impose normalement son lot de compromis, mais ce n’est pas notre façon de travailler. Le secret : le savoir-faire. Nous travaillons en étroite collaboration avec toute l’équipe, des ingénieurs au service de la production en passant par les modélistes, afin d’obtenir des lignes résolument artistiques. Voilà pourquoi le modèle de production est fidèle au design original et conserve toute sa séduction. »

Quelle a été la démarche pour concevoir la nouvelle Mazda3 et comment s’inscrit-elle dans la philosophie de conception de l’entreprise?

Tsuchida : « La création de lignes simples, mais fortes et artistiques était l'étape suivante pour la philosophie de design Kodo – L’âme du mouvement. Jusqu’à présent, nous ajoutions sans cesse des éléments de design pour conférer une allure plus énergique aux voitures. Mais avec ce modèle, nous avons privilégié le minimalisme. Lors du développement, nous avons passé en revue chaque élément du design et soustrait de la voiture tout ce qui n'était pas essentiel à la cohérence de l’ensemble. »

Les modèles en argile jouent un rôle crucial en matière de design automobile. Comment transférez-vous ce savoir-faire dans le design de production final?

Tsuchida : « Parce qu’il est réalisé à la main, un modèle en argile présente des surfaces inégales, des lignes voilées. Elles sont voulues par les modélistes, mais les ordinateurs ne peuvent pas le comprendre. Aussi, en réalisant des prototypes de panneaux latéraux pour la Mazda3, nous avons obtenu une surface lisse qui ne traduisait pas l’âme si bien donnée aux formes par les modélistes. À partir de ce constat, nous avons comparé la maquette en argile et les prototypes pour examiner leurs différences. Nous avons ensuite alterné maintes fois entre argile et ordinateur pour recréer la qualité du modèle d’argile dans les prototypes numériques. »

« La production en série d’un modèle à partir de son concept impose normalement son lot de compromis, mais ce n’est pas notre façon de travailler. »

Comment les concepteurs et les ingénieurs ont-ils collaboré à l'élaboration du modèle de production?

Toshitaka Matsui (chef de l’équipe d’ingénierie de fabrication de l’usine de Hofu au Japon) : « Nous savions que le passage du concept à la fabrication serait difficile, car le modèle a été conçu sans réglementation [de fabrication] et sans exigences de production. Mais nous avons pleinement soutenu le concepteur en chef dans la réalisation de sa vision. Si le savoir-faire ou les compétences nous manquaient, nous innovions pour relever les défis. »

Kenji Anraku (chef de production) : « Nous discutons et parfois même nous débattons avec les concepteurs, toujours pour perfectionner le design. L’erreur n’est pas permise. »

La réalisation précise des moules pour les panneaux est une étape cruciale du processus. Comment avez-vous fait?

Anraku : « Le moule est le point de départ de la fabrication des panneaux, la précision [du transfert de la forme des surfaces] est au cœur de la conception Kodo, aussi nous devons toujours améliorer ce processus. Nous utilisons de grosses machines pour découper un morceau de métal moulé et, une fois la forme générale obtenue, il y a inévitablement des erreurs infimes. Aussi, nous faisons appel à la main humaine pour rectifier les détails et finaliser les panneaux. Avant l’assemblage de la voiture, nous devons garantir la précision et la qualité de certains aspects des panneaux. Si nous parvenons à cela, nous aurons un résultat final satisfaisant. »

Pouvez-vous nous donner un exemple de la précision requise?

Anraku : « Lorsque nous avons fabriqué le moule pour le capot de la Mazda3, le renflement qui lui donne tout son caractère n’était pas ce que nous attendions. Nous avons donc recoupé l’ensemble du moule. Ce n’était pas un gros problème; il s’agissait d’une tolérance de 0,1 ou 0,2 mm. Mais nous avons refait le moule. On pourrait penser que personne ne remarquerait une différence de 0,1 mm. Mais les concepteurs nous font confiance [pour fournir la forme voulue]. »

Pourquoi avez-vous prêté autant d'attention aux reflets des panneaux latéraux de la Mazda3?

Tsuchida : « Les reflets font changer les formes et les couleurs selon l’endroit et l’heure de la journée. Le conducteur peut apprécier davantage la voiture de cette façon et s’y attacher davantage. »

Ce souci des reflets a-t-il rendu la fabrication des panneaux plus difficile?

Matsui : « Un problème délicat se posait avec le mouvement de la lumière de la porte avant à la porte arrière, de la porte arrière au panneau latéral. Un espace existe parce que les plaques de métal bougent, ce qui interrompt le flux de lumière. Pour obtenir la meilleure qualité, nous avons opté pour un écart de 25 % inférieur à la moyenne du secteur. Si vous regardez la Mazda3 de trois-quarts, vous ne pouvez pas voir cet espace du tout. Et au montage, le takumi ajuste l’espace entre les portes avec une précision de l'ordre de 0,1 mm, en réglant les charnières des portes. »